ОП ИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯ К АВТОРСКОМУ СЮИДИЕЛЬСТВУ Союз Советских Социалистических Республик(51) М. Кл, В 28 В 7/3 с присоединением заявки сударственный комет авета Мнннстроа ССС оа делам нзооретеннйн аткрытнй 23) Приоритет) Опубликован 15,05,78,Бюллетень 1(У 2) Автор изобрете И. В, Поперечн 71) Заявитель о-исследовательский институт строительных конструкций 54) СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ СМАЗКИ НА ПОВЕРХНОСОПАЛУБКИ повышение проулучшение качес что по:спосо верхность опа ее и распылен ение ее осущес Улубки, е, раИзвестен сплитисполвключающий рпри обычнойедуюключ аетс телем на ни ог мазк ия металл й и, зоб-,игае 16 ениям,а Изобретение относится к.способам нанесения смазки на поверхность опалубки или формы при изготовлении железобетонных иэдепособ смазки металлических ьэуемых для формования бетона,азогрев и смешение твердых температуре жиров с раствориев и очистку плит, нанесение тонким слоем методом окунаских плит в резервуар со смаз Наиболее близким к описываемому иретению по технической сущности и достмому результату является способ нанессмазки на поверхность опалубки или форвключающий разогрев ее и распыление,именно, разогреву подвергают жирные компненты, смешивают с растворителем и наносна поверхность опалубки 121 ,Недостатками известных способов являются, перерасход смазки; ухудшение условий труда; последний способ нанесения смаэки взрывоопасен,Цель изобретенияводительности труда иповерхности иэделий.Это достигается темнанесения смазки на повключающему разогрев.зогрев смазки и распылв струе горячего пара.Сущность способа за10 щем. Жировые компоненты загружают в емкость, разогревают паром при непрерывном перемешивании до получения однородной массы, которую по трубопроводам подают к распылителю, при этом смазку непрерывным потоком вводят в струю распыливающего потока пара. В струе пара смазка дополнительно разогревается, распыливается и вместе с пв- ром направляется на поверхность опалубки.Пар дополнительно разогревает поверхность опалубки в месте нанесения смазки и обеспечивает равномерное ее нанесение иарасход не более 3-6 г/м в зависимости от угла наклона струи пара относительно смазываемойповерхности. Уголнаклонаструипарв606726 Составитель В. ЛебедеваРедактор Л. Батанова Техред Н, Бабурка Корректор С. Шекмар Заказ 2505/9 Тираж 683 Подписное ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытийфилиал ППП "Патент, г. Ужгород, ул, Проектная, 4 3Ювыбирают в пределах 0-90 в зависимостиот состояния и расположения смазываемой поверхности.Отработанный пар с остатками смазки принудительно отводят в холодильник, иэ ко торого смазку после отделения от конденса5 та возвращают в смеситель для повторного крименения,Промаека только рабочих поверхностей форм н возврат неиспользованной смазки,для повторного:применения позволяет умень- О10ф шить ее расход, а исключение из состава смазки растворителя и отвод пара в холодильник для конденсирования улучшают. условия труда. 4формула изобретения Способ нанесения смазки на поверхностьопалубки, включающий разогрев ее и распыление,отличающийся тем,что; с целью повышении производительноститруда и улучшения качества поверхности изделий, разогрев смазки и распыление ееосуществляют в струе горячего пара.Источники информации., принятые во внимание при экснертизе:1, Заявка Японии М 43-76733,кл. В 28 В 17/00, 1972.2. Авторское свидетельство СССР
Заявка
2086799, 24.12.1974
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
ПОПЕРЕЧНЫЙ ИВАН ВАСИЛЬЕВИЧ
МПК / Метки
Код ссылки
Способ нанесения смазки на поверхность опалубки
Похожие патенты
Диаметр другого контактирующего ролйка равен йли больше 0,25 диаметравалка. б 8503 4 общий вид; на фиг. 2 - отжимной ро,лик, общий вид.Устройство включает бесконечнуюленту 1,которая поддерживается внатянутом состоянии при помощи поддерживающего ролика 2, контактирующих с валком через ленту роликов3, 4 и отжимного ролика 5, Отжимнойролик смонтирован на полой оси б,служащей для подвода технологическойсмазки, и вместе с огибающей.егобесконечной лентой й поверхностьювалка 7 образует.замкнутое пространство, в котором между секциями 8 отжияного ролика установлены форсунки 9.Устройство работает:следующим образом.При контактировании бесконечнойленты 1 с поверхностью валка 7 припомощи роликов 3, 4 образуется иэо лированное от попадания в него...
Проходящая в стеклянной трубке, разорвана газовыми пузырями, так как в зазор между поршнем и цилиндром проникает воздух. Если отношение объема масла к объему проходящего в трубке воздуха равно или больше 10 в; 12, то условия смазки в паре поршень - палец удовлетворительные. Если отношение объема масла к объему воздуха меньше, то условия смазки недостаточные.Предложенный способ иллюстрируется чертежом, на котором показан узел компрессора, содержащий пару поршень 1 - палец 2, цилиндр 3, стеклянную трубку 4 со шкалой и стробоскоп 5.При превышении допустимого давления в компрессоре в зоне сжатия А или при повышенном зазоре Б между поверхностью поршня 1 и цилиндра 3 указанного компрессора уплотняющие свойства масла, поступающего в...
Гайки винтовой пары, а шайбы с меньшим диаметром отв".рстий вы- И 2полнвны с радиальным разрезом на вели(чину высоты резьбы.На чертеже представлено предлагаемое устройство фитильной смазки.Устройство состоит из винта 1, гайки 2 и обоймы 3 с шайбами 4, 5 и 6, собранными в пакеты (на чертеже изображен один пакет). Диаметр отверстия шайбы 4 выполнен раиным внутреннему диаметру нарезки винта 1, а диаметры отверстий шайб 5 и 6 - равными наружному диаметру нарезки винта 1, Обойма 3 с шайбами размещена на торцевой поверхности гайки 2 винтовой пары. Шайба 4 выполнена с радиальным. Разрезом 7 на величину высоты резьбы винта 1. При вращении гайки 2 винт перемещается, смазка выжимается из шайб 4, 5 и 6 и наносится тонким слоем на...
ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
Приказом Союзпромарматуры от «28 » марта 1975 г. № 39 срок введения установлен с «1 » января 1977 г. на срок до «1» января 1982 г.*
* Снято ограничение срока действия.
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Примечания: 1. Материалы, указанные со знаком*, применять по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Допускается применять другие материалы с аналогичными свойствами по согласованию с предприятием-разработчиком настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
Подготовку поверхностей деталей к нанесению смазок следует производить в помещении, оборудованном местной вытяжной вентиляцией. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С.
Перед нанесением смазки все трущиеся поверхности деталей следует проверить на отсутствие коррозии, очистить от загрязнения, металлической стружки, обезжирить и просушить.
Обезжиривание металлических деталей (шпинделей, резьбовых втулок, винтов, шпилек, гаек и др.) следует производить в водном моющем растворе: тринатрийфосфат технический - 15 г на литр воды и вещество вспомогательное - 2 г на литр воды. Температура моющего раствора - от 60 до 80 °С. Обезжиренные детали следует промыть 0,1-процентным раствором двухромовокислого калия. Температура раствора - от 60 до 80 °С.
Допускается при выпуске арматуры партиями до 4000 штук обезжиривание металлических деталей производить двукратной промывкой керосином последовательно в двух ваннах в течение 10 минут. Для первой промывки следует использовать керосин из второй промывочной ванны. При первой промывке рекомендуется пользоваться капроновыми ершами или малярными кистями.
Обезжиривание резьбовой части шпинделей в сильфонных сборках следует производить хлопчатобумажной салфеткой, смоченной в спирте и отжатой до полусухого состояния.
Антифрикционные смазки и материалы для промывки и обезжиривания должны быть согласованы заказчиком.
Подготовить подшипники качения к нанесению смазки:
обезжирить в ваннах с керосином в течение 20 минут и в ванне со спиртом в течение 3 минут.
Обезжиривание резиновых деталей следует производить двукратной протиркой хлопчатобумажными салфетками, смоченными в этиловом спирте.
Контроль чистоты поверхности следует производить:
а) визуальным осмотром;
б) хлопчатобумажной салфеткой (только для деталей специальной арматуры).
При протирке поверхностей деталей сухая хлопчатобумажная салфетка должна оставаться чистой.
Если салфетка будет иметь следы грязи или масла, детали следует отправить на повторную промывку.
Сушка деталей после обезжиривания должна производиться:
а) после обработки моющим раствором - по технологии предприятия-изготовителя;
б) после обработки растворителями - на воздухе до полного удаления запаха растворителя.
Температура воздуха - от 10 до 30 °С.
Время сушки - от 10 до 30 минут.
Сильфонные сборки специальной арматуры следует дополнительно просушить в течение от 15 до 30 минут в термостате при температуре от 100 до 110 °С.
Контроль качества сушки деталей и узлов следует производить с помощью фильтровальной бумаги: на поверхности фильтровальной бумаги, приложенной к детали, не должно оставаться следов растворителя. Допускается контроль качества сушки деталей арматуры общепромышленного назначения производить визуально.
Периодичность смены растворителей устанавливается технологическим процессом в зависимости от объема, количества промываемых деталей и норм расхода, установленных настоящим стандартом.
Антифрикционные смазки на поверхность деталей следует наносить в условиях, гарантирующих смазываемые поверхности от грязи, влаги. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С.
Марка смазки указывается в чертежах и должна удовлетворять требованиям действующих стандартов. Не допускаются к применению смазки, имеющие поврежденную упаковку, а также не имеющие упаковочного листа или паспорта, подтверждающего соответствие данной партии требованиям соответствующих стандартов.
Смазку на трущиеся поверхности деталей арматуры следует наносить непосредственно перед сборкой арматуры согласно указаниям чертежей, карт смазки, технических требований или инструкций по эксплуатации арматуры. Антифрикционные смазки могут быть использованы в течение года со дня вскрытия тары и должны храниться при температуре от 10 до 30 °С в условиях, гарантирующих смазки от попадания грязи и влаги.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
При выполнении работ по подготовке поверхности деталей к нанесению смазки:
а) концентрация паров керосина в помещении, где происходит обезжиривание, не должна превышать 10 мг на 1 дм воздуха:
б) конструкция оборудования, используемого при обезжиривании, должна обеспечить защиту работающих от попадания растворителя;
в) рабочие, производящие обезжиривание растворителями, должны быть обеспечены фартуками, обувью, перчатками, респираторами;
г) рабочие, производящие обезжиривание водными моющими растворами, должны обеспечиваться резиновыми фартуками, обувью и перчатками.
На предприятии должна быть разработана и утверждена главным инженером инструкция по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии, учитывающая местные производственные условия.
К выполнению работ по подготовке поверхностей деталей к нанесению смазок допускаются лица, изучившие устройство оборудования и технологический процесс и прошедшие инструктаж по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии.
13.1. Чистка форм.
13.2. Смазка форм.
13.3. Виды смазок.
13.4. Способы нанесения смазки.
Срок службы форм зависит не только от надежности их конструкции, но и от ухода за ними в процессе эксплуатации.
Основные требования правильной эксплуатации сводятся к тщательной очистке форм, освобожденных от изделий, к применению хорошей смазки, облегчающей извлечение готовых изделий, а также к рациональной организации текущего и предупредительного планового ремонта форм.
13.1. Чистка форм.
При формовании изделий на металлической форме или поддоне после распалубки остаются мелкие кусочки бетона, поверхности покрываются цементной пленкой, остатками смазки и др. Если форму не чистить, на ней образуется слой затвердевшего бетона, который ухудшает качество изделий и затрудняет их распалубку.
Поэтому формы после каждого цикла формования очищают, применяя для этого различные приспособления.
Машины с абразивными кругами:
Применяются только для периодической чистки форм (1 раз в 2 – 3 месяца). При этом поверхности формы должны быть гладкими.
При частом использовании таких машин очищаемые поверхности быстро изнашиваются.
Машины с металлическими мягкими щетками:
Такие машины эффективны только на незапущенных поддонах для очистки их после каждого цикла промывания. Применение жестких щеток не желательно, т.к. царапают поверхность металла, что увеличивает сцепление бетона с поддоном.
Машины с инерционной фрезой:
Фреза имеет 6 пальцев, на которых свободно висят металлические кольца. При вращении фрезы кольца ударяют по очищаемой поверхности поддона и дробят оставшуюся на нем пленку схватившегося цемента.
Форму очищают по двум схемам:
1) Машина передвигается над формой (форма не подвижна)
2) Форма перемещается под машиной.
Рис. 70. Инерционная фреза
Вид А (сверху)
Рис. 71. Блок инерционных фрез: 1 – инерционная фреза
Блок инерционных фрез – 1 – располагаются в шахматном порядке.
После обработки поддона инерционной фрезой все остатки, отделившиеся частицы сметают с поверхности металлическими щетками.
Химический способ очистки форм:
Основан на свойстве некоторых кислот (соляной), разрушать цементную пленку. Для очистки необходим: 7-15% раствор технической соляной кислоты, в зависимости от толщины пленки, температуры форм.
Например, при увеличении температуры формы с 20 о С до 50 о С скорость реакции увеличивается в 10 раз.
13.2. Смазка форм.
На качество железобетонных изделий существенно влияет сцепление бетона с поверхностью формы.
Одним из способов уменьшения сцепления является применение различных смазок.
Смазка для форм должна удовлетворять следующим требованиям:
1) По консистенции должна быть пригодной для нанесения распылителем или кистью на холодные или нагретые до 40 о С поверхности формы.
2) Ко времени извлечения изделия из формы смазка должна превращаться в прослойку, не вызывающую сцепления с поверхностью форм.
3) Не оказывать вредного воздействия на бетон, не приводить к образованию пятен и подтеков на лицевой поверхности изделия.
4) Не вызывать коррозии рабочей поверхности форм.
5) Не создавать антисанитарных условий в цехах и быть пожаробезопасной.
6) Технология приготовления смазки должна быть простой, позволяющей механизировать процессы ее нанесения.
13.3. Виды смазок.
Смазки, которые применяются на заводах железобетонных изделий можно разделить на три группы.
Таблица 4
Виды смазок
СМАЗКИ |
||
Водные и водно-масляные суспензии | Водно-масляные и водно-мыльно-керосиновые эмульсии | Машинные масла, нефтепродукты и их смеси |
Водные растворы минеральных веществ (тонкодисперсных) Известковая Меловая Глиняная Шламовая Такие смазки просты в приготовлении и имеют низкую стоимость, но не всегда дают хорошие результаты при распалубке изделий. | Коллоидные системы, состоящие из двух малорастворимых друг в друге жидкостей Обратные. Прямые эмульсии («масло в воде»): Эмульсол ЭКС в количестве 10л на 100л смазки; вода мягкая = 90л, сода кальцинированная = 0,7кг. Обратные эмульсии ОЭ – 2 («вода в масле») – более водостойкие и вязкие: 20л ЭКС на 100л Водный раствор (насыщенный извести): 1г извести на 1л воды = 53л Вода =27л | Керосин Петролатум Машинные масла Соляровое масло, солидол и зола 1:0,5:1,3 по массе Соляровое масло, солидол и автол 1:1:1 Парафино-керосиновая смазка 1:3 Применение таких смазок ограничено их высокой стоимостью. |
13.4. Способы нанесения смазок.
1) Ручное нанесение.
2) Механизированное нанесение – при помощи удочки или распылителей.
ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
Приказом Союзпромарматуры от «28 » марта 1975 г. № 39 срок введения установлен с «1 » января 1977 г. на срок до «1» января 1982 г. *
* Снято ограничение срока действия.
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Примечания : 1. Материалы, указанные со знаком * , применять по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
2 . Допускается применять другие материалы с аналогичными свойствами по согласованию с предприятием-разработчиком настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
3 . Подготовку поверхностей деталей к нанесению смазок следует производить в помещении, оборудованном местной вытяжной вентиляцией. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С.
4 . Перед нанесением смазки все трущиеся поверхности деталей следует проверить на отсутствие коррозии, очистить от загрязнения, металлической стружки, обезжирить и просушить.
5 . Обезжиривание металлических деталей (шпинделей, резьбовых втулок, винтов, шпилек, гаек и др.) следует производить в водном моющем растворе: тринатрийфосфат технический - 15 г на литр воды и вещество вспомогательное - 2 г на литр воды. Температура моющего раствора - от 60 до 80 °С. Обезжиренные детали следует промыть 0,1-процентным раствором двухромовокислого калия. Температура раствора - от 60 до 80 °С.
6 . Допускается при выпуске арматуры партиями до 4000 штук обезжиривание металлических деталей производить двукратной промывкой керосином последовательно в двух ваннах в течение 10 минут. Для первой промывки следует использовать керосин из второй промывочной ванны. При первой промывке рекомендуется пользоваться капроновыми ершами или малярными кистями.
Обезжиривание резьбовой части шпинделей в сильфонных сборках следует производить хлопчатобумажной салфеткой, смоченной в спирте и отжатой до полусухого состояния.
7 . Антифрикционные смазки и материалы для промывки и обезжиривания должны быть согласованы заказчиком.
8 . Подготовить подшипники качения к нанесению смазки:
обезжирить в ваннах с керосином в течение 20 минут и в ванне со спиртом в течение 3 минут.
9 . Обезжиривание резиновых деталей следует производить двукратной протиркой хлопчатобумажными салфетками, смоченными в этиловом спирте.
10 . Контроль чистоты поверхности следует производить:
а) визуальным осмотром;
б) хлопчатобумажной салфеткой (только для деталей специальной арматуры).
При протирке поверхностей деталей сухая хлопчатобумажная салфетка должна оставаться чистой.
Если салфетка будет иметь следы грязи или масла, детали следует отправить на повторную промывку.
11 . Сушка деталей после обезжиривания должна производиться:
а) после обработки моющим раствором - по технологии предприятия-изготовителя;
б) после обработки растворителями - на воздухе до полного удаления запаха растворителя.
Температура воздуха - от 10 до 30 °С.
Время сушки - от 10 до 30 минут.
Сильфонные сборки специальной арматуры следует дополнительно просушить в течение от 15 до 30 минут в термостате при температуре от 100 до 110 °С.
12 . Контроль качества сушки деталей и узлов следует производить с помощью фильтровальной бумаги: на поверхности фильтровальной бумаги, приложенной к детали, не должно оставаться следов растворителя. Допускается контроль качества сушки деталей арматуры общепромышленного назначения производить визуально.
13 . Периодичность смены растворителей устанавливается технологическим процессом в зависимости от объема, количества промываемых деталей и норм расхода, установленных настоящим стандартом.
14 . Антифрикционные смазки на поверхность деталей следует наносить в условиях, гарантирующих смазываемые поверхности от грязи, влаги. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С.
15 . Марка смазки указывается в чертежах и должна удовлетворять требованиям действующих стандартов. Не допускаются к применению смазки, имеющие поврежденную упаковку, а также не имеющие упаковочного листа или паспорта, подтверждающего соответствие данной партии требованиям соответствующих стандартов.
Смазку на трущиеся поверхности деталей арматуры следует наносить непосредственно перед сборкой арматуры согласно указаниям чертежей, карт смазки, технических требований или инструкций по эксплуатации арматуры. Антифрикционные смазки могут быть использованы в течение года со дня вскрытия тары и должны храниться при температуре от 10 до 30 °С в условиях, гарантирующих смазки от попадания грязи и влаги.
б) Инструкция по организации пожарно-профилактической безопасности на предприятиях и в организациях Министерства химического и нефтяного машиностроения. Утверждены 24 октября 1969 г.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
23 . При выполнении работ по подготовке поверхности деталей к нанесению смазки:
а) концентрация паров керосина в помещении, где происходит обезжиривание, не должна превышать 10 мг на 1 дм воздуха:
б) конструкция оборудования, используемого при обезжиривании, должна обеспечить защиту работающих от попадания растворителя;
в) рабочие, производящие обезжиривание растворителями, должны быть обеспечены фартуками, обувью, перчатками, респираторами;
г) рабочие, производящие обезжиривание водными моющими растворами, должны обеспечиваться резиновыми фартуками, обувью и перчатками.
На предприятии должна быть разработана и утверждена главным инженером инструкция по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии, учитывающая местные производственные условия.
24 . К выполнению работ по подготовке поверхностей деталей к нанесению смазок допускаются лица, изучившие устройство оборудования и технологический процесс и прошедшие инструктаж по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии.
Сущность изобретения: консистентную смазку наносят на поверхность под действием центробежных сил, действующих на частицы смазки при вращении их ротором. На роторе по винтовым линиям закреплены стержни через щель корпуса, внутри которого вращается ротор. 3 ил.
Изобретение относится к нанесению жидких, полужидких, пастообразных или порошковых материалов на поверхности. В настоящее время известны следующие способы нанесения консистентных смазок: механическое размазывание, выдавливание с последующим размазыванием, окунание в разогретую смазку, пневматическое или механическое распыление разогретой консистентной смазки. Механическое размазывание требует предварительной подготовки смазки до необходимой пластичности, специальных устройств для подачи смазки к месту ее нанесения. Выдавливание с последующим размазыванием так же требует предварительной подготовки смазки до необходимой пластичности. При выдавливании пластичность смазки уменьшается. Окунание в разогретую смазку требует специальной подготовки консистентной смазки с изменением ее агрегатного состояния - в результате значительная энергоемкость. Способ не является экологически чистым, так как при нагреве консистентных смазок выделяются легкие фракции, вредно воздействующие на окружающую среду. Пневматическое или механическое распыление разогретой консистентной смазки так же требует специальной подготовки консистентной смазки с изменением ее агрегатного состояния. Способ имеет значительную энергоемкость и не является экологически чистым. Этот способ имеет потери (до 15%) смазки на туманообразование. Наиболее близким техническим решением является способ нанесения жидких лакокрасочных материалов на внутреннюю поверхность системами центробежного распыления. При этом способе краска подается на распыляемую головку (диск, конус), устанавливаемую по центру внутренней полости изделия и вращающуюся с высокой окружной скоростью. За счет действия центробежных сил краска растягивается в пленку, перемещающуюся по направлению к кромке диска и сбрасывается с нее. При этом пленка разрывается на отдельные капли, разлетающиеся по траектории, совпадающей с касательными к кромке. Диспергированная краска образует симметричный круговой факел, который по мере удаления от центра головки увеличивается по ширине. Однако, известный способ имеет следующие недостатки. Этот способ может быть применен для нанесения разогретой консистентной смазки со всеми вытекающими отсюда недостатками: значительная электроемкость, вредное воздействие на окружающую среду, потери смазки (до 12%) на туманообразование. Этот способ не может быть применен без принципиальных изменений для механического нанесения консистентной смазки без ее разогрева, т. е. без изменения ее агрегатного состояния. Целью предложенного способа является повышение производительности нанесения консистентной смазки путем механического, без изменения агрегатного состояния консистентной смазки, нанесения ее на поверхность с одновременным перемешиванием, улучшением пластичности и перемещением к месту нанесения. Поставленная цель достигается тем, что смазка наносится ротором с закрепленными на нем по винтовым линиям стержнями. Ротор вращается внутри корпуса, перемешивает и перемещает консистентную смазку от загрузочного окна до щели корпуса, через которую смазка под действием центробежных сил выбрасывается на участок поверхности, который будет против щели. Для нанесения консистентной смазки на всю поверхность необходимо перемещать щель относительно поверхности или поверхность относительно щели. Плотность нанесения смазки на поверхность зависит от центробежной силы, действующей на частицы смазки (скорости вращения ротора и удельного веса смазки). Толщина наносимого слоя смазки зависит от зазора между смазываемой поверхностью и корпусом. На фиг. 1 изображена схема нанесения консистентной смазки на внутреннюю поверхность вращения; на фиг. 2 - схема нанесения консистентной смазки на наружную поверхность; на фиг. 3 - схема нанесения консистентной смазки на плоскую поверхность. Способ центробежного нанесения консистентных смазок испытывался на Южнотрубном заводе г. Никополя для нанесения герметизирующей и консервирующей консистентной смазки на внутреннюю поверхность муфты d у = 146 мм. В соответствии с фиг. 1 через окно загрузки консистентная смазка подается внутрь корпуса 3 к вращающемуся от эл. двигателя ротору 1. Стержни 2, закрепленные на роторе 1 по винтовым линиям, перемешивают смазку, делают ее более пластичной и одновременно перемещают от окна загрузки до щели Щ корпуса. Под действием центробежной силы консистентная смазка выбрасывается через щель Щ корпуса 3 на участок внутренней поверхности муфты. Для нанесения смазки на всю внутреннюю поверхность муфта делает один оборот. Технико-экономическая эффективность. Использование предлагаемого способа нанесения консистентной смазки на поверхности обеспечивает по сравнению с существующими способами следующие преимущества:
1. Совмещение процессов перемещения смазки к месту нанесения, перемешивания и нанесения ее на поверхность. 2. Улучшение технологических свойств смазки при ее нанесении на поверхность, так как при нанесении смазки происходит ее интенсивное перемешивание и, следовательно, смазка становится пластичнее. 3. Меньшая энергоемкость, так как отсутствует разжижение смазки разогревом. 4. Возможность нанесения на поверхности герметизирующих смазок с волокнистыми наполнителями. 5. Возможность нанесения консистентных смазок или покрытий, не допускающих их разогрева. 6. Отсутствие потерь консистентной смазки. (56) Гоц В. Л. Техника окраски внутренних поверхностей, М. : Машиностроение, 1971, с. 37.
Загрузка...
